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部件制造部:坚持创新升级助推企业智能化发展

   日期:2019-03-14     来源:中国重型汽车集团有限公司    浏览:0    评论:0    
核心提示:近年来,部件制造部紧紧把握新旧动能转换时机,大力推进设备升级改造,向高质量发展进军。通过设备的智能化升级与改造,不断提升工艺水平和在线检测手段,使产品品质有了较大的提升及保证,加快传统精益管理向数字化精益管理转变,向着“打造精品部件,服务一

近年来,部件制造部紧紧把握新旧动能转换时机,大力推进设备升级改造,向高质量发展进军。通过设备的智能化升级与改造,不断提升工艺水平和在线检测手段,使产品品质有了较大的提升及保证,加快传统精益管理向数字化精益管理转变,向着“打造精品部件,服务一流整车”的目标迈进。

坚持创新升级,提高企业核心竞争力。

经过产品结构不断优化调整,在生产装备水平和产品核心竞争力方面都有了质的改变。部件制造部主导产品有:MAN系列转向管柱操纵总成、桥用制动蹄总成、转向直拉杆总成、驾驶室弹簧减震器总成、组合踏板操纵总成;新型操纵器总成、新型鞍座总成;大扭矩传动轴总成、整体式平衡轴总成、中后桥均横梁总成、旋压车轮、驾驶室前后悬系列支架及发动机进气管总成等。其中,传动轴、转向管柱、推力杆、鞍座四种产品是集团公司认定的精品产品。产品种类多、质量保证能力强,已发展成为具有相当发展前景和竞争实力的汽车零部件供应商。

为将鞍座产品“做精、做强”,部件制造部不断提高工艺技术水平,产品的一致性和可靠性质量大幅提升,产品的使用性能超越国际同类产品水平。同时针对生产、售后过程中反馈的质量信息,通过重点走访、现场查勘、旧件拆解等方式,查找问题产生的根源,找准质量提升点;通过优化整合,提升鞍座整体质量。为保证鞍座产品的技术状态一致性,近年来对原有的鞍座总成类产品进行了多项工艺性改进。完成鞍座改进30余项,更改图纸50余张,修订技术文件20余次,由原有的十几种鞍座总成整合成实际装车使用的四种鞍座总成和一种配件类产品,实现了产品的互换性和通用性,带动了鞍座产品整体质量的全面提升。国标50鞍座还通过了欧盟E-MarkE标志)认证,取得了通往欧洲市场的通行证。

花键接头是汽车传动与转向装置的关键部件,先后从瑞士引进了国际一流的花键加工设备GROB冷轧机4,该设备加工的花键接头精度高,机械性能良好,提高了整轴的技术稳定性,使传动轴产品在承载能力、配合精度、耐磨性能等方面有极其出色的表现,在线检测和整车校直技术在重型汽车传动轴领域始终保持着国内领先水平。

建成的无内胎车轮自动化生产线,实现了生产自动化、检测自动化和物流自动化,提升了生产效率和产品品质。利用高强度型钢材料代替传统型材,在不降低车轮强度的前提减轻产品重量。

坚持创新升级,实现生产线智能化提升。

均衡梁柔性生产线由5台加工中心和1台专机组成,实现了在线自动搬运周转和不同产品的混线生产,配套的数据收集系统可实现对加工过程数据信息的实时采集和监控,使部件制造部向着“智能化工厂”、“数字车间”迈出了坚实的一步。

平衡悬挂支架生产线由大型卧式加工中心和先进的专用机床组成,担负新型悬架的机械加工,具有产品质量稳定,生产效率高的特点,是部件制造部开发的具有自主知识产权的新一代重型汽车平衡悬挂系统。

球销生产线是全自动化生产线,全部采用先进数控设备,具有占地小、在制少、品质优、一人多能等特点,产品质量稳定。

操纵器总成装配线具有自动判断功能,能够有效防止漏装或不合格品流入下一工位,实现了过程控制对关键工序实现了自动化,保证了装配的一致性;配置激光打码机将产品每道工序的装配信息形成二维码,实现了产品质量可追溯性;在线检测系统模拟人手操纵,保证下线产品100%合格。

2018年投入批量生产的曼凸轮轴轴承盖自动生产线将机加工、清洗、装配、输送、在线检测组成一个完整的加工单元,缩短了工艺流程,大幅减少了空间占用;所有产品100%在线实施CCD检测,提高了过程质量的稳定性与一致性。

2019年新投产的鞍座产品生产线按照“空间占用小、节拍均衡好”的原则进行“排兵布阵”,先由多台焊接机器人进行点焊焊接,然后经过补焊、抛丸、机加工、涂装、半自动装配线等工序,实现了流水化生产和在线检测,产品质量的稳定性和工艺性均达到国内领先水平。

坚持创新升级,降本增效成果显著。

追求最佳效益是企业的经营目标,技术改造的根本落脚点还是要助推企业实现“高效益”。面对油、电、气、原材料持续涨价给企业经营带来的压力,通过推行新方法、新工艺的应用,在提高质量、提升效率、降低制造成本方面都收到了明显的成效。

曼凸轮轴轴承盖自动生产线投产后,只需3名操作者即可完成1800/日的生产任务,较比之前减少了4名操作人员,节约人工成本30万元/年;加工过程采用油雾润滑代替传统的切削液润滑,不仅提高了产品的表面质量,还在工艺流程上减少了后续的一道清洗工序,降低了操作者的劳动强度,减少了物流周转过程对产品表面质量损伤的风险。

新投资量产的4500吨压铸机项目,是国内最大吨位的自动化压铸岛,可实现有色金属压铸件产品的取出、完整性检测、压铸模具脱模剂自动喷涂、缸套的预热及镶嵌、产品的冷却、产品浇道的去除、二维码刻印、工序间自动输送及产品内部质量的探伤检测等。加工过程全部实现自动化,大幅减少了人工占用。该项目实施后,不仅提高了有色金属铸造的工艺水平,极大地改善了作业场所环境状况,而且产品质量相当稳定,为企业增加了产品种类,增加了销售收入,提高了企业盈利能力。

伊志红 刘洋


 
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